1770-25GB8918.即鋼絲繩有6股。每股有鋼絲36根，獨立鋼芯，互捻型.鋼絲繩截面如圖6所示。
2.3最小破斷拉力計算
鋼絲繩最小破斷拉力4，用kN表示，其計算公式如下：
，“DrR。
Fn=100-
式中F。—鋼絲繩最小破斷拉力，單位為kN；
’某一指定結(jié)構(gòu)鋼絲繩的破斷拉力系數(shù)；D——鋼絲繩公稱直徑，單位為mm；
。—鋼絲繩公稱抗拉強(qiáng)度，單位為MPa。
根據(jù)鋼絲繩選型可知鋼絲繩直徑為16mm，公稱抗拉強(qiáng)度為1770MPa，根據(jù)（GR/T89182006可得鋼芯鋼絲繩的最小破斷拉力為0.356，結(jié)合式（l）和式（2），估算所選取的鋼絲繩，其最小破斷拉力約為160kN，而本系統(tǒng)鋼絲繩所需最大牽引力為10.5kN，在實際工作中所選取的鋼絲繩受到的拉力遠(yuǎn)小于其最小破斷拉力，說明該型號的鋼絲繩完全滿足實車碰撞試驗需要。
3插接鋼絲繩
根據(jù)上文所述.本系統(tǒng)中的鋼絲繩以封閉環(huán)狀形式串接在各個機(jī)構(gòu)之間，像一根橡皮筋一樣。那么就需要對鋼絲繩進(jìn)行接頭處理。
本系統(tǒng)區(qū)別于往復(fù)運(yùn)動的電梯式鋼絲繩接頭，此種接頭為鋼絲繩疊加利用卡環(huán)壓緊的形式，存在接頭處變粗的現(xiàn)象，不適用于通過性設(shè)備。本系統(tǒng)中的鋼絲繩運(yùn)轉(zhuǎn)是連續(xù)的，這就要保證接頭處與鋼絲繩全段具有相同的外觀形狀和抗拉力，此種接頭方式為無極繩插接方法1。這種方式對于質(zhì)量要求較高，要保證鋼沒繩接頭處的租細(xì)與原有鋼絲繩斷面相近似，以便使鋼絲繩在運(yùn)行中能平穩(wěn)地通過輪槽且整齊地排列在卷筒上。
3.1破股
本牽引系統(tǒng)中鋼絲繩的總長度約為400m，按照無極繩接法，桶接長度不得小于鋼絲繩直徑的1000信”，鋼絲繩桶接時需要被破成6股并依次插入，需要預(yù)留近10m的余量，因此插接長度不得小于26m，由于牽引系統(tǒng)軌道長為150m，故插接長度不宜超過50m。
破股時將需要插接的鋼絲繩一頭按照旋向隔一股取一股]，如圖7所示，將l、3、5般利至l5m處，并將剝出的三般鋼絲繩進(jìn)行盤圈，以使于后面的操作，將鋼絲繩芯與未剝開的2、4、6股一起剁斷，另一根鋼絲繩頭按照同樣的方法進(jìn)行破服。
圖7鋼絲繩破股示意圖
3.2對繩頭
將被破成的鋼絲繩兩個接頭分為A、B兩個繩頭，首先進(jìn)行鋼絲繩編接，將兩個繩芯對頭放在一起拉緊，使兩端繩的捻距保持一致，長短繩按照鋼絲繩整體旋向交叉排布，并確保繩芯銜接好，先進(jìn)行一側(cè)（A繩頭）長繩的編接，使長繩的每膠走向顧應(yīng)鋼絲繩完整股的花紋和旋向，將A繩頭的長繩I、3、5股代替B繩頭的短繩2'、4'、6股，采取短繩退長繩進(jìn)的方式，操作過程中需全程拉緊鋼絲繩。編接至第一股長繩剩余部分為鋼絲繩直徑的60倍時，約為l1m的長度，此時將短繩截斷，留出與長繩同等距離的繩頭，如圖8所示，長繩l與短繩2”。同樣A繩中剩余兩股長繩按照相同方法進(jìn)行編制，為保證鋼絲繩插接的平順性，需在每兩個接頭銜接處預(yù)留約lm的完整鋼絲繩，即圖中繩5和繩3’
之間的距離。另一側(cè)B繩頭編接方法與A繩相同，此處不再贅述。
圖8輛絲繩對繩頭示意面
3.3抽繩芯
從第一個長短繩銜接處開始，用扁詮將鋼絲繩按每邊三股分開一個可以下鉤性的口，然后用鉤鉤出繩芯后，將繩芯利斷。沿兩端插入方怪反向旋轉(zhuǎn).過程中順勢抽出繩芯.抽至預(yù)留單股繩頭的長度處為止（四。另一側(cè)也用同樣的方法抽出繩芯。將抽出的繩芯刺斷。需要注意的是，抽出繩芯的繩芯頭距離插接點要小于待插接繩的長度，否則，相接完成后鋼絲繩需要進(jìn)行預(yù)緊，避免出現(xiàn)空繩芯部位，導(dǎo)致鋼絲編出現(xiàn)大的形變并大大降低鋼絲繩的抗拉力。其他五處銜接處均按照此方法將鋼絲繩繩芯抽出并剁斷。
3.4埋繩頭
埋繩頭是整個插接過程中最重要的步驟，是決定最終插接效果的關(guān)鍵點。本文對不同的埋繩頭法進(jìn)行了探索和討論，從經(jīng)驗方法以及實際工作中的嘗試性探索，采取了三種不同的埋頭方法，并進(jìn)行了效果對比。但由于埋繩頭工作的特殊性，其完成效果很大程度上依賴于施工人員的經(jīng)驗及熟練程度，因此本文采用了同一根鋼絲繩以及同組施工人員，很大程度上降低了試驗誤差。
首先根據(jù)經(jīng)驗，由于插接頭是鋼絲繩外藏繩股，其外形存在繩股旋向和監(jiān)體旋向，此時的插接頭為彎曲形狀，因此需要對12個核頭進(jìn)行嬌直處理”1。需要注意的是，矯治過程不應(yīng)破壞原有繩般形狀，以去除剛性彎曲為主。另外，由于鋼絲繩繩芯普遍比繩服粗，因此需要在每個插接頭鮮繞白現(xiàn)絨線，一方面增加代替繩芯的繩膠直徑，另一方面可以很好地增加其摩擦力，并用絕緣膠帶纏繞固定，防止插接過程中出現(xiàn)松脫現(xiàn)象[]。
1）插接點平行排布。插接時，插接點的兩個繩平行排布，用扁鏈將鋼絲繩分成三股一側(cè)，對每個濰股用插繩工具邊等邊修正，使用橡皮錘或木錘對繩股進(jìn)行錘打，錘打時用力方向應(yīng)傾斜于纏繞方向，兩個動作需同時進(jìn)行，此時就需要工人師博具有超高的配合能力。最后，每股鋼絲繩整體壓入鋼絲繩中間，取代原有的繩芯，原濰芯頭需要與填進(jìn)的一綱絲提繩頭搭在一處，保證無空心出現(xiàn)。此時的插接效果如圖9u所示，可以看出，在播接點處存在明顯直徑變小的情況。
2）二次填充法。根據(jù)第一種棲接方法存在的問題，我們對新接點處存在直徑變小問題進(jìn)行了討論，分析出是因為在插接頭處為5股鋼絲繩，缺少繩芯填充物所造成的，對于這種情況采取了二次填充的方法。
對于鋼絲繩插接處的填充物，其材質(zhì)應(yīng)選擇不易被壓縮的材料，本文采用的是將細(xì)鋼絲纏成梭形作為括接頭處的填充物。經(jīng)測量，此方法使插接處的鋼絲繩直徑得到增大，符合尺寸要求，其外觀效果也得到了改善。但施加系統(tǒng)預(yù)緊力后，如圖9b所示，整個插接距離內(nèi)的鋼絲繩外觀出現(xiàn)了明顯直徑縮小以及突膠異形現(xiàn)象。
3）插接點交又排布。根據(jù)前兩種插接方法的分析，考慮是由于新接頭平行排布導(dǎo)致銷絲濰插接位置的抗拉力不足造成的，因此第三種采用插接點交又排布的方式進(jìn)行插接。其后續(xù)的錨繞方法與第一種方法相同，此處不再贅述。插接完成后同樣施加系統(tǒng)預(yù)緊力，此時鋼絲繩如圖9。所示，此插接段無明顯形變，但在其插接點存在凸出位置。根據(jù)GB
89182006《重要用途鋼絲繩》規(guī)定]，經(jīng)過測量，鋼絲繞凸出位置的圓度未大于鋼絲繩公稱直徑的4%。
可以看出，插接點交叉排布的方式是本次試驗效果最優(yōu)的方法，因此在實車碰撞牽引系統(tǒng)中采用此方法進(jìn)行鋼絲繩桶接，整體效果較好，系統(tǒng)試運(yùn)行后未出現(xiàn)異形現(xiàn)象。
a）插接點平行b）插接點二次填充c）插接點交叉圖9鋼絲須堆場頭示意圖
4鋼絲繩維護(hù)
鋼絲繩是系統(tǒng)安全運(yùn)行的關(guān)鍵，因此需要定期對其進(jìn)行維護(hù)保養(yǎng)，其中包括以下幾點。
1）鋼絲繩接頭處破斷強(qiáng)度會降低，且容易出現(xiàn)斷然或變形情況，需定期測量鋼沒繩直徑。
2）本系統(tǒng)中鋼絲繩是通過精輪進(jìn)行傳導(dǎo)的，要定期對鋼絲紙是否脫槽進(jìn)行檢查。
3）定期對鋼絲纜進(jìn)行清潔和涂抹潤滑脂.防止?jié)櫆偷牧魇Ъ皦m埃、碎屑等污物的積累，也可以達(dá)到防銹的效果。
4）按照GB8918一2006及時進(jìn)行牽引鋼絲繩的報廢與更新。在實際作業(yè)過程中，維修檢測技術(shù)人員要定期對倒絲繩進(jìn)行相關(guān)的檢測，發(fā)現(xiàn)不符合使用標(biāo)準(zhǔn)的需及時更換。
5結(jié)論
鋼絲繩是確保實車碰撞牽引系統(tǒng)長期、高效、安全、低成本運(yùn)行的基礎(chǔ)。因此，本文主要通過分析鋼絲繩的選型及插接方法，并簡要概述了鋼效繩的維護(hù)方法，為正確使用鋼絲繩提供了一些有益的參考建議，對于提高鋼絲繩的安全性，延長使用壽命，提高碰撞試驗的安全性、可靠性及經(jīng)濟(jì)效益有著非常重要的意義。
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